FMEA kontra FMECA
Zarówno FMEA, jak i FMECA to dwie metodologie stosowane w procesie produkcyjnym, a podstawową różnicą między FMEA a FMECA jest to, że jedna jest rozszerzeniem drugiej. Aby dokładniej wyjaśnić, analiza przyczyn i skutków awarii (FMEA) oraz analiza trybów, skutków i krytyczności awarii (FMECA) to dwa rodzaje technik stosowanych do identyfikacji konkretnych awarii lub błędów w produkcie lub procesie oraz do podejmowania działań naprawczych w celu naprawienia problemy; a FMECA jest rozwinięciem FMEA. Ten artykuł przedstawia dalszą analizę różnicy między FMEA a FMECA.
Co to jest FMEA?
FMEA oznacza analizę trybów i skutków awarii i można ją traktować jako podejście krok po kroku do określania awarii lub błędów, które występują w procesach produkcyjnych, projektowych lub montażowych lub w produktach lub usługach.
Tryby awarii oznaczają tryby lub sposoby, które wpływają na awarie. Awarie mogą prowadzić do niezadowolenia klienta, co może skutkować zmniejszeniem wolumenu sprzedaży. Analiza skutków odnosi się do badania konsekwencji lub przyczyn tych niepowodzeń. Dlatego celem FMEA jest podjęcie niezbędnych działań/kroków w celu wyeliminowania lub ograniczenia awarii, zaczynając od tych o najwyższym priorytecie.
FMEA jest używany na etapie projektowania w celu zapobiegania awariom. Następnie jest wykorzystywany na etapie kontroli, przed iw trakcie bieżącej eksploatacji procesu. FMEA należy rozpocząć na najwcześniejszym etapie koncepcyjnym projektu i musi być kontynuowane przez cały okres życia produktu lub usługi.
FMEA może być używany w, • Zaprojektowanie lub przeprojektowanie procesu, produktu lub usługi po wdrożeniu funkcji jakości.
• Podczas opracowywania produktu z większą liczbą funkcji.
• Przed opracowaniem planów kontroli dla nowego procesu.
• W czasie doskonalenia planowane są cele dla istniejącego procesu, produktu lub usługi.
• Analiza awarii istniejącego procesu, produktu lub usługi.
Co to jest FMECA?
FMECA to ulepszona wersja FMEA poprzez dodanie sekcji analizy krytyczności, która służy do wykresu prawdopodobieństwa trybów awarii w stosunku do wpływu konsekwencji. FMECA można zilustrować jako metodę stosowaną do identyfikacji awarii systemu, przyczyn awarii i wpływu tych awarii. Z terminem krytyczność, proces FMECA może być używany do identyfikowania i skupiania się na obszarach projektowania z dużym zainteresowaniem.
Ponadto, FMECA może być użyteczna w ulepszaniu projektów produktów i procesów, co skutkowałoby wyższą niezawodnością, zwiększonym bezpieczeństwem, lepszą jakością, redukcją kosztów i zwiększeniem satysfakcji klienta. Narzędzie to będzie pomocne przy ustalaniu i optymalizacji planów konserwacji systemów nadających się do naprawy oraz innych procedur zapewniania jakości.
Ponadto, zarówno FMEA, jak i FMECA są zobowiązane do spełnienia wymagań jakościowych i bezpieczeństwa, takich jak ISO 9001, Six Sigma, Dobre Praktyki Wytwarzania (GMP), Ustawa o Zarządzaniu Bezpieczeństwem Procesowym, itp.
Jaka jest różnica między FMEA a FMECA?
• Metoda FMEA dostarcza tylko informacji jakościowych, podczas gdy FMECA dostarcza informacji jakościowych i ilościowych, co daje możliwość pomiaru, ponieważ przywiązuje poziom krytyczności do trybów awarii.
• FMECA jest rozszerzeniem FMEA. Dlatego, aby wykonać FMECA, wymagane jest wykonanie FMEA, a następnie krytycznej analizy.
• FMEA określa tryby wad produktu lub procesu i ich skutki, podczas gdy Analiza Krytyczności szereguje te tryby wad w kolejności ich ważności, biorąc pod uwagę wskaźnik awaryjności.
